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饲料霉变的真正原因-通过现象看原因给方案(三)

2019-10-08 21:50:08 阅读

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益美石蒙脱石新产品“清霉型蒙脱石


      饲料的霉变很大一部分原因是因为水分。雨季来临, 更加提高了霉变的概率。昨天的文章分享了“颗粒料生产过程中水分控制”的话题,今天来总结汇报一下孟梦同学在以往的工作中遇到的几种霉变投诉的分析。

  遇到关于霉变的投诉,首先要保持冷静。要对自己的质量过程控制的工作充满信心,对公司制度和战略定位充分了解,对生产工艺流程的各个环节、岗位工作要烂熟于心。不要客户刚一开口就拼命道歉:“对不起,是我们的错,赔钱配料都可以。保证下不为例……”。其次是要调查和分析。从同批次的产品客户终端档案开始追溯,发往其他客户那里的有没有类似问题;如果还有库存,去现场检查包括:储存环境、物料状态、包装情况并拍照留证据;之后就是分析霉变现象了。


霉变现象三


单颗粒霉变饲料在整袋包装中均匀分布。有时还有一些由几颗霉变饲料粘在一起,袋内饲料发热,有霉味。这种原因导致的霉变投诉占霉变投诉比重小于5%;但一旦出现, 可能是整批次产品都有风险。建议追溯调查“产品发货记录”,可能其他客户也会出现这种霉变,适当召回产品,以保证市场信心。并且要严格的内审,预防问题再次出现。


分析原因:
一、饲料成品中的水分超标或者水活度高。


二、混合机加水系统造成饲料中的局部水分过高。混合加水系统的喷雾效果不好,导致的水比较添加不均匀;混合机加水系统的加水量不准确。


三:冷却器下料不均匀或冷却器和制粒机产生的锅巴料引发的霉变 。


由于这种锅巴料在形成过程中处于高温、高湿的环境,淀粉糊化度非常高颜色深,为霉菌的繁殖创造了有利条件,它们在掉入饲料以前就已经发霉变质。和饲料一起冷却后水分仍然高达15%-25%。这些锅巴料经过输送设备和分组筛时有的会破裂成大大小小不规则块状料,这些块状料中大块的不能通过分级筛的上层筛网而作为杂物清掉。其中较小的块状料穿过分级筛的上层筛网,混入饲料中。这些已经霉变的高水分块状料,容易诱发周围的饲料颗粒霉变。


解决方案:
1、需要加强品控人员对水分检测的精确度,除了近红外和快速水分,还要参考烘箱湿化学水分值。


2、加强对现场品控和取样人员的培训。不仅要取到有代表性的样品还要取关键点的样品,并且能分析“动态水分”。


例如:物料在3-5kg/cm2蒸汽压力下调制后30秒,水分一般增加2-2.5%;制粒后由于环模摩擦热会比调制后损失约1%;而冷却后由于热交换和水分蒸发比制粒后损失约2%的水分(根据料床厚度和风量而改变)。


粉碎筛网的粒径在1.0-1.5mm内,粒度98%能过80目,粉碎后水分的最大损耗接近1%,玉米粉碎后用机械运输水分损耗为0.22%,用气力运输损耗为0.95%。


3、做好水分的过程控制,把水分超标控制在打包之前。
4、 需要检查管路压力、喷头大小、强喷电机频率等保证喷雾效果。
5、 目前喷水计量多为脉冲量,但是压力不一样,介质不一样,当然每个脉冲能打上来的量也不一样。特别是水温、液体防霉剂比例、液位高度、添加比例变化时,一定要校验重量。
6、混合机加水系统中,喷水时间和湿混合时间设定不科学导致的水分混合不均匀。需要根据厂家指导和现场观察进行设定。混合机喷水加的是游离水,没有分子间的充分水合,添加量影响水活度。


7、检查冷却区布料器,控制好料床厚度和风量,不能出现漏风的情况。通过对比冷却器四个角的水分可以评估冷却器稳定性;重设料位排料延时,确保冷却后不能高于室温5℃。制粒结束时,清空冷却器更要注意排料节奏。


8、所以要每班下班时清除掉制粒机环模罩、制粒机的下料溜管、冷却器的死角等设备上吸附的锅巴料,避免它堆积厚了掉到饲料颗粒中。


9、调制器充满系数低、蒸汽不饱和等导致的物料与蒸汽的热交换不均匀导致的调制后水分不均匀(结合水小于游离水)。这种情况对成品水分影响不太大,但依然要通过调整桨叶和疏水阀(开机前排水)控制稳定性。


10、 制粒回料管没有集中处理方案,经过再次调制水分偏高与原料调制,导致水分不均匀。通过把回料投入混合机稀释混合或降级处理来解决。


当然,如今饲料生产企业都有完整的质量管理体系和成熟的工艺标准,这种原因导致的霉变投诉小于5%。






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